Auteur:
Sara Adam, Corporate Consultant chez Group Casier, s.adam@casier.be
« La concurrence en matière de durabilité ne nous mènera nulle part. Nous préférons tendre vers un objectif commun. » Marc Thometschek, CEO de Sustainable Development Group, est fermement convaincu de cette stratégie. « Le défi consiste à concevoir, utiliser et recycler les produits en plastique de manière à en préserver la valeur maximale, à minimiser les déchets et à tenir compte de l’aspect économique. »
Sustainable Development Group repose sur trois piliers : le plastique, l’innovation et la durabilité. « En tant que pionniers de l’innovation, nous recherchons des solutions durables aux problèmes liés aux produits de nos clients », déclare Marc Thometschek, fondateur et CEO de Sustainable Development Group.
Marc Thometschek : « Nous voulons bâtir un avenir durable avec nos clients et ne pas nous concentrer sur un seul pilier, comme les émissions de CO₂. Il en faut en effet bien plus pour construire un futur durable. Nous souhaitons aider nos clients à développer une stratégie à long terme au lieu d’agir dans l’urgence. Quels seront les produits de demain ? Comment les produire de la manière la plus durable qui soit ? Comment les commercialiser ? »
« Nos 35 collaborateurs se répartissent entre trois divisions : la R&D, l’administration et la vente, et la production. Notre division Innologic s’occupe des projets qui impliquent de la R&D. Chez Neutrologic, nous calculons l’empreinte carbone de nos clients et de leurs produits. Beologic se concentre plutôt sur des projets globaux allant de la R&D et du développement à la production de produits tests et à la production commerciale de matières premières sur mesure. Chez Techniks, nous construisons nous-mêmes des machines : les machines existantes sont optimisées pour répondre aux besoins de nos clients. Beotool développe des moules d’extrusion et d’injection. »
« Il s’agit notamment de transformateurs de matières plastiques, d’entreprises de moulage par injection, d’entreprises d’extrusion et d’entreprises de rotomoulage. Actuellement, de nombreux produits ne sont ni réutilisables ni recyclables, car il s’agit de mélanges inséparables ou de produits constitués de différents types de polymères collés ensemble. Nous recherchons pour nos clients des solutions qui rendent leurs produits réutilisables ou recyclables. N’étant nous-mêmes pas une entreprise de recyclage, nous travaillons en étroite collaboration avec des entreprises spécialisées dans ce domaine. Ce sont elles qui effectuent le travail initial de tri et de nettoyage. Nous privilégions les matières plastiques recyclées fiables. »
« Un peu par hasard en fait. J’avais une entreprise de construction de stands. Un de nos clients recherchait un marché pour les déchets de l’industrie du bois sous forme d’écorces d’arbres. Ce client voulait construire un stand pour une foire horticole et était venu me voir. À l’époque, ce client n’avait pas de vendeur. Il m’a demandé si je pouvais non seulement construire le stand, mais aussi le gérer. Après la foire, j’ai commencé à réfléchir avec le propriétaire à une meilleure réutilisation des flux de déchets. Était-il envisageable de combiner les déchets de bois provenant, par exemple, de panneaux agglomérés avec des composites plastiques pour fabriquer des planches ? Nous avons rapidement conclu qu’il fallait d’abord fabriquer des granulés pour pouvoir ensuite les transformer en planches de terrasse. Notre réflexion a débouché sur un composite de bois contenant du polypropylène (PP) ou du polyéthylène (PE). Ce produit a été repéré lors d’une conférence et j’ai été contacté pour élaborer une solution similaire avec du PVC. C’est ainsi que j’ai été l’un des créateurs de Twinson de Deceuninck, un matériau 100 % recyclable composé de bois et de PVC utilisé dans les lames de terrasse. C’est comme ça que Beologic a vu le jour. »
« Absolument. Après quelques années, le marché des terrasses a commencé à être saturé et d’autres acteurs nous ont demandé si nous pouvions faire la même chose avec d’autres polymères. Nous sommes ainsi passés de la simple production de matières premières à davantage de développement et de production de produits tests. Avec nos cinq départements, nous visons à être un guichet unique pour nos clients, depuis l’esquisse et l’idée de développement jusqu’à la production effective et l’accompagnement de la clientèle. Nous espérons toujours pouvoir fournir les matières premières pour le produit à développer, mais dans certains cas, le client préfère fabriquer ses propres granulés. »
« Volontiers ! Nomacorc (qui a un site de production près de Verviers, ndlr) fabrique des bouchons synthétiques pour les bouteilles de vin, en utilisant notamment du polyéthylène. Ils nous ont demandé de les aider à concevoir un bouchon hybride composé d’un mélange de granulés de liège et d’un matériau thermoplastique. Lorsqu’ils ont frappé à notre porte, leurs bouchons étaient encore en polymères thermodurcissables. Ceux-ci sont moins respectueux de l’environnement, car ils ne sont pas recyclables. L’idée de Nomacorc était de créer un bouchon de vin biodégradable et, si cela n’était pas réalisable, de pouvoir faire fondre les bouchons après usage pour les réutiliser comme matière première. Nous avons conçu une ligne de production capable de produire des millions de bouchons, développé une matière première spécifiquement composée pour ces bouchons et pris en charge leur production. Nous transformons aussi les bouchons mis au rebut en seaux à vin. Italesse en assure la commercialisation. »
« Nous avons développé une matière première fabriquée à base de filets de pêche recyclés pour les unités sanitaires mobiles. Mais nous avons des exemples encore plus originaux, vous savez (rires). L’important est de garder à l’esprit que nous devons également faire en sorte, en collaboration avec le client, que le projet soit économiquement réalisable et évolutif par rapport à la durabilité ou à la circularité visée. »
« En tant que guichet unique, nous avons l’avantage de pouvoir également conseiller nos clients sur les machines à acheter. Nous sommes au fait des nouvelles techniques, mais constatons peu d’évolution au niveau de la technologie des extrudeuses. Les machines qui n’existent pas encore, nous les développons nous-mêmes dans notre division Techniks. Nous contribuons ainsi au développement technologique. »
« L’efficacité énergétique est l’un de nos principaux chevaux de bataille. Nous contrôlons notre efficacité et veillons à avoir le moins de pertes possible. Nous produisons nous-mêmes un tiers de l’énergie que nous consommons grâce à des panneaux solaires. Nous sommes également ouverts aux partenariats. La concurrence en matière de durabilité ne nous mènera nulle part. Nous préférons tendre vers un objectif commun et œuvrer ensemble au développement durable. »
« Les candidats postulent spontanément chez nous parce qu’ils constatent que nous nous engageons en faveur du développement durable dans tous les domaines. Nous avons été nominés pour les Trends Gazelles pour la quatrième année consécutive. Cela donne envie à de nouveaux collaborateurs potentiels de nous rejoindre. À la fin de l’année dernière, nous avons également participé à la Journée Portes Ouvertes de Voka. Environ un millier de personnes du voisinage sont venues nous rendre visite, dont beaucoup qui, autrement, n’auraient probablement jamais appris à nous connaître. »
« Bon nombre de nos clients, principalement des entreprises manufacturières, sont réticents à communiquer ouvertement avec le monde extérieur sur les solutions fabriquées à partir de produits recyclés. Il est souvent question de brevets ou d’accords qui doivent rester secrets. Ces entreprises sont en concurrence les unes avec les autres et souhaitent naturellement garder une longueur d’avance sur leurs rivales. Un autre problème réside dans la fragmentation de la législation et de l’approche suivie, même au sein de l’Europe. Les nombreuses querelles freinent les progrès. Une vision claire fait selon moi défaut. Je pense également que nous devrions prêter bien plus attention à l’importance des indicateurs de mesure, car “mesurer, c’est savoir”. Lors de l’estimation de notre empreinte carbone, de nombreux éléments sont déjà mesurés, mais cela s’arrête souvent là. On oublie de procéder à une comparaison plus approfondie et d’analyser les raisons pour lesquelles nous devrions nous améliorer et la manière d’y parvenir. Je pense qu’il y a là précisément une grande marge de progression et d’amélioration. »
« J’entrevois la possibilité de réaliser des changements rapides au niveau des matériaux d’emballage. Je suis très favorable aux emballages plastiques. À la condition toutefois que le consommateur veuille participer activement à cette évolution et que nous optimisions le recyclage post-consommation. Bien entendu, le législateur a également une responsabilité déterminante dans ce domaine. »
« Concevoir, utiliser et recycler des produits en plastique de manière à en préserver la valeur maximale, à minimiser les déchets et à tenir compte de l’aspect économique. »
« Pour Sustainable Development Group, il s’agit de trouver l’équilibre entre les intérêts écologiques, sociaux, économiques et techniques, en nous efforçant de conserver et de réutiliser les matières premières et d’assurer le bien-être de la nature pour les générations actuelles et futures. »
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